ダイレーザーカッティングマシンと自動ブレード曲げ機を使ったダイボードの作り方
現代の金型製作では、 ダイボードレーザー切断機 とともに 自動ブレード曲げ機 正確で安定したフラットベッドカッティングダイを製造するための標準的なソリューションとなっています。
従来の手動の方法と比較して、このワークフローは大幅に改善されます 精度、効率、一貫性特に複雑な金型形状や中規模から大規模生産に適しています。
以下は、これら 2 つのコアマシンを使用してフラットベッドカッティングダイを作成する方法を説明した実用的なステップバイステップガイドです。
ステップ1：ダイレーザーカッティングマシンでダイボードを切断する
最初のステップは、 ダイボード合板、通常は厚さは 9 mmから22 mm、 に応じて：
- 製造される金型の種類
- 刃の高さと切断圧力の要件
- 顧客またはアプリケーションの仕様
金型レイアウトを設計する
ワークフロー：
- 金型レイアウトを設計する
型抜き図面を作成する AutoCAD、CDR、またはAI.
完了したら、ファイルをエクスポートします。 DXF形式ダイレーザーカットソフトウェアと幅広く互換性があります。 - ファイルをインポートしてパラメータを設定する
- 電源を入れます ダイレーザー切断機 そしてPC
- レーザーカットソフトウェア（例：PowerCut）を開きます。
- DXFファイルをインポートする
- 合板の厚さに応じてレーザー出力、速度、焦点などの切断パラメータを設定します。
- 位置を決めてカット開始
- リモコンを使用してレーザーヘッドを開始点に移動します
- フレームチェックを実行して、カットパスとストロークが正しいことを確認します。
- 「開始」を押してレーザーカットを開始します
レーザー加工機は、 kerf（ルールスロット）ブレードの挿入時の正確な幅、深さ、垂直性を保証します。
ダイボードレーザー切断
ステップ2：自動ブレード曲げ機で切断ルールを加工する
ダイボードが準備できたら、次のステップは 切り取りルールと折り目ルール.
ワークフロー：
- 同じダイの図面を使用する
レーザーカットに使用したDXFファイルは、 自動ブレード曲げ機ボードのスロットとブレードの形状の完全な一貫性を保証します。 - 図面を曲げソフトウェアに読み込む
- 電源を入れます 自動ブレード曲げ機 パソコン
- 曲げソフトウェアを開く
- DXFファイルをインポートする
- 切断ルールの仕様（ルールの高さ、厚さ、曲げ角度、ノッチタイプ）に基づいてパラメータを設定します。
- 自動曲げ・切断
自動ベンダーは、次の処理を自動的に実行します。- 切断
- 曲げ
- ノッチング（必要な場合）
このプロセスにより、 高い曲げ精度、再現性が向上し、手作業の労力が大幅に削減されます。
ステップ3：手動金型製作ツールを使用した微調整
であるが 自動ブレード曲げ機 ほとんどのルール処理タスクを処理します。 手動ツールは依然として不可欠である 特定の状況において。
特に次の場合:
- 非常に小さな弧
- 鋭角
- 複雑または不規則なダイ形状
一般的な手動ツールには次のようなものがあります。
- 手動ベンダー
- 手動ノッチャー
- 手動リッピングマシン
- 手動カッター
- ルール引き手
これらのツールを使用すると、オペレーターは切断ルールを微調整できるため、 滑らかかつしっかりと挿入 レーザーカットされた切り口に。
このステップは重要な現実を浮き彫りにします。
自動曲げにより効率は向上しますが、熟練した手動調整により最終的な品質が保証されます。
ステップ4：ダイボードにカッティングルールを挿入する
最後のステップは 金型の組み立て.
- 切断定規と折り目定規を、 ダイレーザー切断機
- ブレードの高さと位置を調整する
- 定規がダイボード合板にしっかりと垂直に収まっていることを確認します
完成すると、フラットベッドカッティングダイはテストと生産の準備が整います。
結論
を組み合わせることで ダイレーザー切断機 とともに 自動ブレード曲げ機金型メーカーは次のことを達成できます。
- より高い精度
- より速い生産
- 一貫性の向上
- 人件費の削減
この4ステップのワークフローは、 主流のプロセス 現代の金型工場では、特にパッケージング、印刷、高精度の打ち抜き加工の用途に使用されています。
作業のほとんどは自動化によって処理されますが、最良の最終結果を得るには、経験豊富なオペレーターと適切な手動ツールが依然として重要です。
